Mit dem KOFAHL-Reisebus fuhren wir am 22.10.2024 nach Hamburg-Finkenwerden zum Haupteingang von AIRBUS. Wir waren angemeldet und erhielten Kopfhörer und die Verhaltensmaßregeln für das Betreten des Betriebsgeländes: Fotografieren ist strengstens verboten, man darf sich nur auf den vorgeschriebenen Wegen mit dem Bus auf dem Werksgelände bewegen.
Uns führte dann ein ehemals langjährig beschäftigter Mitarbeiter aus der Fertigung, der inzwischen Rentner ist. Ein Film zur Geschichte und zum Überblick über die Fertigungsstandorte von Airbus wurde uns anschließend gezeigt. Die einzelnen Standorte in Frankreich, England, Spanien und Deutschland arbeiten arbeitsteilig eng zusammen. Hamburg ist der drittgrößte Standort im Flugzeugbau weltweit. Hier werden die fortschrittlichsten Flugzeugtypen gebaut. Mehr als 5.000 Mitarbeiten produzieren am Standort Hamburg unter modernsten und innovativsten Bedingungen.
In jeder Fertigungshalle war ein Extra-Besucherbereich mit Schautafeln eingerichtet, um den Fertigungsablauf darzustellen. Von einer Galerie aus konnte man jeweils die Halle und die Fertigungsbereiche überblicken. Jede Arbeit in der Fertigung wird vierfach kontrolliert, um die hohen Sicherheitsanforderungen und das Erreichen einer Garantiegewährleistung für die Lebensdauer des Flugzeuges unter den verschiedensten extremen Belastungszuständen zu dokumentieren.
Zur Geschichte: Schon in der NS-Zeit entwickelte und baute hier Blohm + Voss die Flugboote BV 220 und BV 238.
Nach dem Krieg begann der Flugzeugbau erst 1954. Ursprünglich war er als Werksflugplatz des Hamburger Flugzeugbaus angelegt worden. Ab 1964 startenten hier die ersten Prototypen der Transall C-160.
Nach 1969, unter AIRBUS, starteten zum Erstflug die Airbus A318, A319, A321 und auch teils A320, die in Hamburg endmontiert und an die Kunden ausgeliefert wurden.
Die einzelnen Sektionen des Airbus 320 werden per Schiff und mit Großraumflugzeugen - Beluga XXL - angeliefert. In Hamburg erfolgen dann die Endmontage und die Auslieferung an die Kunden. Die angelieferten Rumpfteile werden in einer Taktstraße zusammengefügt und innen ausgebaut und ausgerüstet: mit elektrischen Kabeln, Hydraulikleitungen, elektronischen Steuerelementen, Wärme- und Schallisolationen und anderen Einbauten, bis zur vollständigen Innenausrüstung mit Sitzen, Klimaanlage usw..
Wir konnten beobachten, wie Flügel an die Rümpfe angebracht und wie Triebwerksaufhängungen montiert werden.
Es gibt viele Prüfmittel und spezielle Vorrichtungen, die eine hohe Qualität der Arbeitsausführung gewährleistet. Gepaart mit einer hohen Handwerkskunst der Flugzeugbauer wird dieses Ziel erreicht.
Wir erhielten auch Einblicke in die Fertigung der großen modernsten Flugzeugmuster wie A330 und A350, deren Rumpfsektionen aus MFFD Kunststofflaminat gefertigt sind. Das gesamte Flugzeug wird dadurch leichter und belastbarer. Ein Viertel weniger Brennstoffverbrauch und damit weniger Schadstoffemissionen sind das Ergebnis.
Es war für uns alle ein sehr interessanter Tag.
Johannes Mende